MMA彩色防滑路面滚涂工艺是MMA（甲基丙烯酸甲酯）彩色防滑路面施工中的关键步骤，通过滚涂操作形成具有防滑性能和色彩美观的路面结构。以下是该工艺的详细说明：

一、施工前准备

基层处理

确保基层表面平整、干燥、清洁，无灰尘、油污、松散颗粒等杂质。

对基层进行打磨或修补，消除裂缝、坑洼等缺陷，提高基层与涂层的粘结力。

在水泥混凝土路面及钢材质基面涂刷专业底漆，增强基层与涂层的附着力。

材料准备

MMA聚合物彩色防滑材料：按设计要求准备，确保材料质量符合标准。

骨料：选择合适的防滑骨料（如陶瓷颗粒、金刚砂等），确保粒径均匀、硬度达标。

引发剂：如过氧化二苯甲酰（BPO），用于加速材料固化。

稀释剂（如需）：根据施工环境调整材料粘度。

工具准备

电动搅拌机：用于搅拌MMA聚合物彩色防滑材料。

滚筒：选择适合的滚筒材质和规格（如短毛滚筒或长毛滚筒）。

刮板：用于初步刮平材料。

胶带：用于分隔施工界面，保证施工精度。

二、滚涂工艺流程

材料搅拌

将MMA聚合物彩色防滑材料倒入搅拌容器中，加入引发剂和稀释剂（如需），用电动搅拌机搅拌均匀，搅拌时间为1-2分钟，确保材料无死角。

按照设计要求，将称量好的骨料加入MMA聚合物彩色防滑材料中，继续搅拌均匀。

初步刮涂

将搅拌好的MMA混合料倒在工作面上，用刮板初步刮平，确保材料均匀覆盖基层。

刮平作业应控制在3-5分钟内完成，避免材料过早固化。

滚涂施工

滚涂工具选择：根据材料粘度和施工要求选择合适的滚筒。

滚涂操作：

将滚筒浸入材料中，确保滚筒均匀吸料。

从工作面的一端开始，沿同一方向均匀滚涂，避免来回拖拽。

滚涂时需保持滚筒与路面垂直，施加均匀压力，确保涂层厚度一致。

滚涂2-3遍，每遍之间需待前一遍材料初步固化（通常为10-15分钟）。

构造深度形成

滚涂过程中，通过调整滚筒压力和滚涂次数，形成所需的构造深度（通常为0.5-1.5mm），以提高防滑性能。

胶带清除

滚涂完毕后，在MMA混合料尚未完全固化前，将胶带清除干净，避免胶带残留影响美观。

三、施工注意事项

施工环境

施工温度宜控制在5-35℃，避免高温（>35℃）或低温（<5℃）环境施工。

施工时湿度应低于80%，避免雨天或大风天气施工。

材料用量

提前根据工作面的面积估算MMA混合料用量，避免材料浪费或不足。

每平方米材料用量通常为1.5-2.5kg（具体根据设计厚度和骨料用量调整）。

固化时间

引发剂BPO可使材料在夏季1小时内、冬季2小时左右快速固化，施工时应严格控制时间。

固化期间禁止车辆和行人通行。

安全措施

施工人员需佩戴防护手套、口罩和护目镜，避免材料接触皮肤和眼睛。

施工现场应设置警示标志，确保施工安全。

四、质量检验与验收

外观检查

检查路面颜色是否均匀，有无色差、起泡、剥落等现象。

检查防滑骨料分布是否均匀，有无露底、堆积等现象。

厚度检测

使用厚度检测仪对路面厚度进行检测，确保厚度符合设计要求（通常为1.5-3mm）。

防滑性能检测

按照相关标准（如摆值BPN或横向力系数SFC）对路面的防滑性能进行检测，确保防滑效果达到设计要求。

粘结强度检测

对路面与基层的粘结强度进行检测，确保粘结牢固。

五、常见问题及解决方案

材料固化不均匀

原因：引发剂用量不足或搅拌不均匀。

解决方案：严格按照设计要求添加引发剂，并充分搅拌均匀。

路面起泡

原因：基层潮湿或材料搅拌时混入空气。

解决方案：确保基层干燥，搅拌时避免混入空气。

防滑骨料脱落

原因：骨料与材料粘结不牢或涂层厚度不足。

解决方案：确保骨料与材料充分粘结，涂层厚度符合设计要求。

六、应用优势

快速固化：1小时快速固化，缩短施工周期。

高防滑性：防滑系数高，适用于坡道、弯道等易滑路段。

美观耐用：色彩鲜艳，耐候性强，使用寿命长。

环保节能：无溶剂，VOC排放低，符合环保要求。